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海上风电防腐施工方案之防腐材料选择
根据钢管桩不同腐蚀区域的环境特点，采用 “涂层 + 阴极保护” 复合防腐体系，具体材料选择如下：
（一）海洋大气区（桩顶以上至海平面以上 1.5m）
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底层：采用无溶剂环氧底漆，干膜厚度≥80μ尘，材料需具备良好的附着力与防锈性能，可与钢材表面形成牢固结合，阻断大气中水分与氧气接触钢材。
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中层：无溶剂环氧云铁中间漆，干膜厚度≥120μ尘，增强涂层的屏蔽性能与机械强度，抵抗海洋大气中的盐雾侵蚀与紫外线老化。
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面层：氟碳面漆，干膜厚度≥60μ尘，具备优异的耐候性、耐紫外线性能与耐沾污性，可有效抵御海洋大气长期侵蚀，保持涂层外观与性能稳定。
（二）浪花飞溅区（海平面 ±1.5m）
采用 “热喷涂铝涂层 + 封闭涂层 + 面漆” 组合体系：
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热喷涂铝涂层：采用电弧喷涂工艺，喷涂纯铝丝（纯度≥99.5%），干膜厚度≥200μ尘，铝涂层可形成牺牲阳极保护，同时具备良好的屏蔽作用，有效抵抗浪花冲击与盐雾腐蚀。
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封闭涂层：无溶剂环氧封闭漆，干膜厚度≥60μ尘，填充热喷涂涂层的孔隙，进一步阻断腐蚀介质渗透，增强涂层整体防护性能。
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面漆：脂肪族聚氨酯面漆，干膜厚度≥80μ尘，提升涂层耐候性与抗冲击性能，适应浪花飞溅区干湿交替与机械冲刷环境。
（叁）潮差区（高低潮位之间）
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底层：无溶剂环氧底漆，干膜厚度≥100μ尘，确保与钢材表面的强附着力，应对潮差区频繁干湿交替导致的涂层起泡风险。
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中层：玻璃纤维布增强环氧涂层，采用 “一布两油” 工艺，干膜厚度≥300μm，玻璃纤维布可显著提升涂层的抗拉伸强度与抗冲击性能，抵抗潮汐冲刷与波浪冲击对涂层的破坏。
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面层：无溶剂环氧面漆，干膜厚度≥80μ尘，具备优异的耐水性与耐阴极剥离性能，适应潮差区长期浸泡与暴露交替的环境。
（四）水下区（低潮位以下至海床以上）
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涂层体系：无溶剂环氧重防腐涂料，采用多道喷涂工艺，总干膜厚度≥400μ尘，材料需具备优异的耐水性、耐阴极剥离性能与抗海洋生物附着性能，可长期在海水中保持稳定，阻断海水与钢材接触。
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阴极保护：配合牺牲阳极保护，选用铝 - 锌 - 铟系牺牲阳极，每个钢管桩配置 [X] 组阳极，阳极重量与布置方式根据海域水质参数（电阻率、溶解氧含量）计算确定，确保水下区钢材表面阴极保护电位维持在 - 0.85V~-1.10V（相对于饱和甘汞电极）。
（五）埋土区（海床以下埋置段）
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涂层体系：煤焦油瓷漆，干膜厚度≥500μ尘，材料具备优异的耐土壤腐蚀性能、耐水性与抗微生物腐蚀性能，可适应海床中复杂的土壤环境（如盐碱土、淤泥质土）。
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阴极保护：与水下区共用牺牲阳极保护系统，通过延长阳极电缆至埋土区，确保埋土段钢材同样处于有效阴极保护范围内，防止土壤中的氯离子与硫酸盐对钢材造成腐蚀。
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